压铸厂家（jiā）模（mó）具（jù）的设计环节有哪（nǎ）些？

锌合（hé）金压铸模设计环节一般包括以下几个方面：

1.取（qǔ）得必要的资料和数据 包括：压铸件（jiàn）的零件（jiàn）图，图中零件的尺寸、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、材质（zhì）、热处理要求以及（jí）其他技术要求;压铸件的生产批量及交货日期;锌合金压铸件生产单位的设备情况(即压铸机的型号);模具加工（gōng）单位的加工能力和设（shè）备条件;用户其他要求。

2.分（fèn）析锌合金压铸件的结构、材料及技术要求

1)分析压（yā）铸件的结构能否保证铸件质量及有利成型。如压铸件（jiàn）的壁厚是否均匀合理;壁的（de）转角处是否有圆角;孔的直径和深度比（bǐ）例是（shì）否合适;要求的尺寸精度和表面粗（cū）糙度（dù）是否恰当;是否要另加脱模斜度;有没有镶件等（děng）。

2)分析（xī）压铸件（jiàn）合金材料对模具材料的要求及适用的压铸机。

3)有不合理（lǐ）或不恰当的结构和要求，提出修（xiū）改（gǎi）意见与客户商榷。产品设计、模具设计、模（mó）具制造（zào）与产品（pǐn）生产几（jǐ）方面很好（hǎo）的结合，才（cái）能得到质量完美的压铸件。

3.确定型腔数目，选（xuǎn）择分型面及浇（jiāo）注系统、排溢系（xì）统

1)根据压铸机及压铸件（jiàn）生（shēng）产（chǎn）批量初步确定压铸模的型腔数目。

2)更具分（fèn）型面选择基本原则（zé）合理选择分型面（miàn）的位置。

3)根据铸件的结（jié）构特点，合（hé）理选择浇注系统类型及浇口位置，使铸件有最佳的成型条件。

4)决定排溢系统（tǒng）的形式、位置。

4.选择压铸机型号 根据（jù）压铸（zhù）件的质量、压铸（zhù）件在分型面上的投影面积计算所需（xū）的锁模力并（bìng）结合压（yā）铸件生产单位实际拥有（yǒu）的压铸机情况，初步选择压（yā）铸机(对压铸模与压铸机有关参数校（xiào）核后，最后确定压铸机（jī）型号)

5.确定模具结构组成 在分型面与浇注（zhù）系统、排溢系统确定后，需（xū）考（kǎo）虑以下几方面：

1)确定成型零件的结构形（xíng）式。如（rú）果是镶拼式，确定镶块、型芯的组合形式、固定形（xíng）式。

2)根据侧（cè）孔（kǒng）、侧凹的形状特点，确定（dìng）抽芯机构的结构形式、结构组（zǔ）成。

3)确（què）定导向机构的形式、布置。

4)根据压铸件结构特点选择推出机构的类型;确定压铸件的推出部位及推（tuī）出机（jī）构的复位和导向形式。

5)决定温度调节系（xì）统的（de）形式，初步考虑冷（lěng）却通道的布置(有待于模具总装图中各机构组（zǔ）成的位置、大小确定之后（hòu）才能最（zuì）后决定冷却通道的（de）位置（zhì）和大小尺寸)

6)在考虑模具各机构组成时，要兼顾零件的加工性能。

6.选择模具零件材料及热处理工艺

7.绘制模具结构草图 绘制结构草图可以检查所考（kǎo）虑的结构相互（hù）间的协（xié）调关系。对经验不（bú）足（zú）的设计（jì）人员来说，以此草（cǎo）图征求模具制造和模具操作人员的意见，以便将他们丰富的实践经验引（yǐn）入设计中。

8.参数的计算与校核（hé）

1)计算成型零件（jiàn）成型尺寸。

2)计算校（xiào）核成型零件型腔侧壁与（yǔ）底板厚（hòu）度，以决定模板的尺寸(可由图、由表（biǎo）查得)

3)计（jì）算（suàn）抽芯力（lì）、抽芯距离、抽芯所需开模行程及斜导柱尺寸。

4)推（tuī）杆抗压失稳校核。

5)压铸机有关参数的校核，如：锁模力、压室容量（liàng）、开模行程及模（mó）具的安装（zhuāng）尺（chǐ）寸。

6)计（jì）算温度（dù）调节系统参数(亦可选经验数据)。

9.绘制压（yā）铸模装配图 压（yā）铸模装配图除需表明各零件之间的装配关（guān）系还（hái）应注明：

1)模具最（zuì）大外形尺寸、安装尺寸;

2)选（xuǎn）用的压铸机型号;

3)最小开模（mó）行程（chéng）及（jí）推出机构推出行程;

4)铸件浇注系统及其主要尺寸

5)特殊机构动作过程;

6)模具零件的名称;

7)压铸模装配技术要求

10.绘制压铸模零件图 从成型零件开始，再设计动定模（mó）套板、滑块、斜导柱等结构零件。模具零件图（tú）应（yīng）正确反映（yìng）零件形状、标明零件（jiàn）尺（chǐ）寸、尺寸公差、形位公（gōng）差、表面粗糙度、技术要（yào）求和材料热处理要求（qiú）。