氟橡膠（jiāo）密封材質（zhì）早在（zài）上世紀50年代就開（kāi）始研發生產了（le），到（dào）目（mù）前為止已有60多年的曆史。它（tā）體積溶脹性小，不僅具有耐油、耐酸、耐高溫（wēn）、耐腐蝕、氣密性好等特點，還（hái）具備良好的電絕緣性、耐強氧化性、壓縮不易變形等特征，廣泛應用於機械工程、汽車、石油（yóu）化工等領域。但不管氟橡膠密封材質的優點如何突出，也避免不（bú）了在（zài）生產過（guò）程中出現問題。比如：開煉粘輥、缺膠、焦燒死料、小白點、模具（jù）遭受汙（wū）染，生產出的（de）密封圈容易縮（suō）裂、撕裂、燒邊、變形等，嚴重（chóng）影響產品的質量，生產效益大大降低。那麽，如何解（jiě）決這些異常問（wèn）題呢？接下來，花季传媒网站小編（biān）給大家做講解。

1、開煉粘輥（gǔn）

在混煉過程中，密封圈的膠料是緊緊（jǐn）包在後輥上的，還有一種情況就是同時包住前後（hòu）兩輥，如果這樣的話就會造成前（qián）者膠（jiāo）料（liào）無法進行翻煉，而（ér）後（hòu）者又會（huì）造成新加入的（de）配合劑容易壓成片（piàn）狀並掉落。最終導致分散不均勻（yún）與FKM分子含量過多出現開煉粘輥問題。要想得到解決，首先要在選膠料時首選門（mén）尼粘度為70左右的生膠，同時選用分子量分布較窄（zhǎi）的生膠，再在配方中加入少量的（de）氟蠟或巴西醋，或者是低分子的量（liàng）聚乙烯，這樣就能很好的解決粘輥問題了；

2、缺膠（jiāo）

模具結構與膠料的流動性有關，模具處於密封（fēng）狀態下，更加容易產生缺膠的現象（xiàng），因此要適當地調整膠料的流動性以及需要在模腔（qiāng）內開排氣孔（kǒng）；

3、出現焦燒死料

如果氟橡膠密封材質在生產過程中不小心碰到硫磺或者水（shuǐ），很容易造成焦燒的情（qíng）況（kuàng）發生，因此我們需要使用專業的機械設備，這樣可以避免汙染；

3、小白點

這是由於（yú）氟橡膠密封圈在生產過程中配合劑分布不均勻造成的（de），存在受潮結粒的現象。所以，需要在生產過程中防止配合劑受潮及加強薄通工藝；

4、模具汙染

在（zài）氟橡膠密封圈硫化過程中會產生HF，它是一種（zhǒng）酸性（xìng）極強的物質，對模具有很大的腐蝕作用，很多用戶在硫化前加入吸酸劑，為的就是防止所產生的HF對模具造成損壞。也可以使用氟（fú）橡膠脫模劑來保護模具免受汙染；

5、密封圈縮裂

開模時，模具的壓力就已被撤除，氟橡膠製品極易發生收縮，而毛邊部位剛（gāng）好被卡在模（mó）具配合麵之間，這時就會在產品與毛（máo）邊之間（jiān）產生一個拉伸力使之裂開。如果當裂口擴大到產品部位，就會（huì）造成密封（fēng）圈縮裂現象。因此需要適當降低硫化（huà）的溫度，選用門尼（ní）粘度應在70之間，同時模具配合（hé）度要合適，不能太鬆也不能太緊；

6、密封圈撕裂

加工工序不嚴謹導致，加上硫化溫（wēn）度過高，表麵毛邊太厚（hòu），修邊時容易撕裂。還有一（yī）種（zhǒng）情況是模具配合太緊，出模時毛邊部（bù）位被模（mó）具卡住，也容易從產品和毛邊之間撕開，起模時受力（lì）不均勻造（zào）成。因此模具加（jiā）工精度（dù）要準（zhǔn）確，間隙不易（yì）過大，膠料稱量要準，並控製硫化溫度（dù）在170之間；

7、密封圈燒邊

燒邊問題是由於米（mǐ）粉（fěn）去材質硫化溫度過（guò）高所（suǒ）致（zhì），尤其是（shì）厚製品，適當降（jiàng）低硫化溫度就能克服

8、密封圈變（biàn）形（xíng）

段硫化過程中會形成額外交聯，尤其（qí）是一段硫化欠硫，二段硫化（huà）後的產品，密封圈更會發生明顯變形，因此要在一段硫化時間給予充分的（de）交（jiāo）聯，避（bì）免二段硫化後出現產（chǎn）品變形。