壓鑄（zhù）工藝是（shì）一個壓鑄工廠（chǎng）技術水平的體現，他能把壓鑄機特性、模（mó）具（jù）特（tè）性、鑄件特性、壓鑄合金特性等生產要素正確的結合起來（lái），以最（zuì）低的成本，生產滿足客戶要求的壓鑄（zhù）產品。因此，必須重視壓鑄工藝工程師的選拔和培訓。壓（yā）鑄工藝工（gōng）程師是壓鑄生產現（xiàn）場技術總負責人，除製定（dìng）正確（què）的壓鑄工藝，根據生產要素變化及時修訂（dìng）壓鑄工藝（yì）外，還負責對模具安裝調整（zhěng）工、壓（yā）鑄操作工、模具維（wéi）修工的培訓和提高。
1、確定最合理的生產率，規定每一次壓射周期的循環時間。過低的生產率固然（rán）不利於提高經濟效益，過高（gāo）的生產率往往以犧（xī）牲模（mó）具壽命和鑄件合格率為代價，算總（zǒng）帳細帳經濟益可能更差。
2、確定正確的壓鑄參數。在（zài）確保鑄件符合客戶質量標（biāo）準的前提（tí）下，應使（shǐ）壓射速（sù）度、壓射壓力、合金溫度最（zuì）低。這樣，有利於降低機器、模具負荷，降低故障，提高壽命。根據（jù）壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄鋁合金特性等腰三（sān）角形，確定快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快（kuài）壓射行程、衝頭跟出距離、推出行程、保壓時間、推了複位（wèi）時間、合金溫度、模具溫度等。
3、使用（yòng）水基塗料，必須製訂嚴格詳細（xì）的噴（pēn）塗工藝。塗料品牌，塗料與水（shuǐ）的比例，模具每一個部位的噴塗量（liàng）（或噴塗時間）和噴塗順序，壓縮空氣壓力，噴（pēn）槍與成型表麵的（de）距離，噴塗方向（xiàng）與成型表麵的角度等。
4、根（gēn）據壓鑄模實際確定正確的模具冷卻方案。正（zhèng）確的模具冷卻方案對生產效率（lǜ）、鑄（zhù）件質量（liàng）、模具壽命有（yǒu）極大的影響。方案應規定冷（lěng）卻水開（kāi）戶方法，壓鑄幾個模次開始冷卻，相隔幾個模次分幾次把冷卻水閥門開到規定開度。點冷卻係統的冷卻強度（dù）應由壓鑄工藝工程師現場調定，配合（hé）噴塗（tú）達到模具熱平（píng）衡。
5、規定對不同（tóng）滑動動部位，如衝頭、導柱、導套、抽芯機構、推杆（gǎn）、複位杆等部位的不同潤滑頻率。
6、製訂每一個壓鑄件的壓鑄操作規程，並培訓和監督壓鑄工按規程操作。
7、根據模具複雜程度（dù）和新舊程度，確定適當的模具預防性維修周期。適當的（de）模具預防性維修周期應當（dāng）是模具使用（yòng）中將要出現故（gù）障而還沒有出現（xiàn）故障的壓鑄模次。模（mó）具（jù）使用中已經（jīng）出現故障（zhàng），不能繼續生（shēng）產，被迫進行修理，不（bú）是被提倡的方（fāng）法。
8、根據模（mó）具（jù）複雜程度、新舊程（chéng）度和粘模危險程度，確定模塊消除應力周期（一般5000-15000模次進行一（yī）次）和（hé）是否需要進行表麵出理（lǐ）。如氮化處理，氮化層深度。0.33，最大（dà）0.55。