橡膠製（zhì）品在硫化時在合模線位置產生明顯開（kāi）裂的融合不良的現象，一般把它稱為“燒（shāo）邊”，一但出現，往往（wǎng）產生大量的廢次品，嚴重影響生產（chǎn）的正（zhèng）常（cháng）進行，下麵就（jiù）對這一（yī）現（xiàn）象進行分析，希望（wàng）對問題的（de）解決有所幫助。

    1． 原因（yīn）分析  橡膠的硫化是一個複雜的化學反應。由於高溫的（de）作用，其間會產生大量的揮發份，當橡膠合模硫化時（shí），由於高壓的作用，橡膠在一個密閉的形腔內成型反應，硫化（huà）產生的揮發份無法外泄而形成（chéng）一定（dìng）的壓力，隨（suí）著硫化反應的進行，揮發份越來越多，內壓也越來越大，終於衝破密閉的型腔沿合模線外泄，而此時硫化（huà）已進行了一（yī）段時間，表層（céng）的（de）橡膠已經硫化（huà）失去了流動性，因大量揮發份外泄衝擊而形成的缺陷無法彌補，留在最終的製品上，造成“燒（shāo）邊”。

    以上的分析還（hái）隻（zhī）是一種設想，如果是正確的（de），那麽“燒邊”這種現象就容易發生在具有下（xià）麵特點的製品上：

    1.  厚壁製品,因為橡（xiàng）膠熱傳導比較困難,內外層膠料不容易同步硫化,因此,這類製品容易造成製品表層已（yǐ）硫化而內（nèi）部尚未（wèi）硫化的燒邊（biān）條件。

    2. 低硬度製品,因為這類製品在配方設計時往往加入大（dà）量的軟化劑,其間會含有更多（duō）的（de）低沸點（diǎn）揮發份,在硫化時大量逸（yì）出。與高（gāo）硬度的膠料相比，更容易出（chū）現“燒邊”現象。

    3.  模具結構設計上容易造成集中排（pái）氣的製品。例如圓柱、圓筒形狀的製品，采用兩個半圓組合的分模方式，所有的硫化產（chǎn）生的揮發分都集中從中間（jiān）分模線位置排出，往往因排氣過於集中而造成“燒邊”。

    生（shēng）產實踐表明，燒邊的製品往往具有上述特點，如（rú）果同時具備，“燒邊”出現的機會就（jiù）更大了。

    了（le）解了問題產生的原因，就可以采取相應的（de）措施來（lái）預防和避免。

    從技（jì）術研發的角度來說，解決問題的最佳方式是預防問題（tí）的出現，而（ér）不是出現了問題再來想辦法解決。

    1. 生（shēng）產工藝 從常用的模壓，壓注和注射三種成形方式來說，對於相同的（de）一種膠料，出現燒邊（biān）的機會依（yī）次遞減（jiǎn）。尤其是注射方式可（kě）以把膠料在注入形腔前就精確預熱到較高（gāo）的溫度（dù），有效縮短了膠料（liào）進入（rù）形腔後（hòu）膠料熱傳遞產（chǎn）生（shēng）硫化反應（yīng）的過程，特別對於低硬度的厚壁製（zhì）品（pǐn），在（zài）防止和解決燒邊（biān）問（wèn）題（tí）上具有無可比擬的優越性。我公司生產的一款名為BX024產品就是一個典型的（de）例子，低硬度（SHA35），厚壁（bì）（15.2mm*24.2mm*39mm）。使用壓注工藝生產，存（cún）在明顯的燒邊現（xiàn）象，經（jīng）過多種配方（fāng）組合都未能有效消除產（chǎn）品的燒邊（biān）現（xiàn）象，不得不采用低溫（wēn）長（zhǎng）時間的硫化工藝，生產效率低，每模產品的（de）硫化時（shí）間長（zhǎng）達10分鍾，後來采（cǎi）用微波預（yù）熱（rè）的方式加熱膠料後再（zài）壓注，結果有（yǒu）效縮短了硫（liú）化時間，燒邊現象也減（jiǎn）輕，但是這（zhè）種方法與注射相比仍（réng）有缺點：膠料預熱（rè）後還要經過（guò）一段操作時間才能壓注進形腔，因為存在焦（jiāo）燒的危險而不能把膠料預熱到很高的溫度，並且無法精確控製（zhì）預熱溫度，均勻（yún）預熱（rè）膠料，所以仍然無法達到使用注射工藝的效（xiào）果。

    2. 配方設計 是橡膠製品生產的基礎，好的配方不（bú）僅要能滿足製品的性能要求，還要有好的工藝性能和低的成本，能順利高效的生產產品。對於厚壁的低硬度製品，配方設計時應特別（bié）考慮出現“燒邊”的可能性。盡量選用低沸點揮發份含量低的軟化（huà）劑並注意控製用量；促硫體係的選配要注意盡量選用後效性的品種，以獲得更長的（de）焦燒時（shí）間和硫化平坦（tǎn）期；如果有可能還可以增加能提高膠（jiāo）料導熱性能的助劑，使（shǐ）內外層橡膠能盡量同步（bù）硫化，避免形成“燒邊（biān）”的條件。

    3. 模具設（shè）計 從模具設計（jì）上避免（miǎn）燒邊也是行之（zhī）有效的辦法。對於具有（yǒu）上述特點產品的模具結構，要盡量采用能（néng）分散排氣的分模方式，避免出現集中（zhōng）排氣，如果外觀允許，還可以考慮專門增加排氣孔和排氣（qì）槽，既有（yǒu）助於避免“燒邊”問題，同時還可以避免容易形成（chéng）的缺膠窩（wō）氣現象。

    4. 硫化工藝（yì）   也可以采（cǎi）取措（cuò）施進行調整（zhěng）。低（dī）溫長時間硫化工藝（yì）是最（zuì）常用的一種方（fāng）式，由於降低了硫化（huà）溫度，縮短了橡（xiàng）膠內外層硫化（huà）速度的差異；同時由於溫度降低（dī），硫化產生（shēng）的揮發份減少，因（yīn）此而產生的燒邊（biān）現（xiàn）象也減輕。降低（dī）合模壓力，一定程度上分散了硫化揮發份的（de）集中外泄，也有減輕“燒邊”的效果。

    上述方法（fǎ）都（dōu）有助（zhù）於解決（jué）“燒邊”問題。從配方設計上解決，往往受到（dào）產品（pǐn）性能和材料成（chéng）本的限製，不容（róng）易見效，解決問題的成本也（yě）高（gāo）。從硫化工藝上解決，也往往（wǎng）帶來生（shēng）產效率降低的問題。相比之下，選取一個適當的生產工（gōng）藝，特別是選用注射這（zhè）種先進的成（chéng）型工藝，充分考慮模具的分模方式，可以收到事半功倍的效果。

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