產生原因：

（1）配方設計不當，硫（liú）化體係配置失（shī）衡，硫化劑、促進劑用（yòng）量超常。

（2）對（duì）某些（xiē）需要塑（sù）煉的膠種，塑煉未達要求，可塑性太低，膠質過硬（yìng），導致煉膠時急劇升溫。煉膠機或其它輥筒裝置（如返煉機、壓（yā）延機）輥溫太高，冷卻（què）不夠，也可能導致（zhì）現場焦燒。

（3）混煉膠卸料時出片太厚，散熱不佳，或未經冷卻，即倉促堆積存放，加（jiā）上庫房通風不良、氣溫過（guò）高等因素，造成熱量積累，這樣也會引發焦燒。

（4）膠料存放過程中管理不善，在（zài）剩餘（yú）焦燒時（shí）間用盡之後，仍堆放不用，出現自然（rán）焦燒。加工（gōng）困難；影響（xiǎng）產品的物理性能及外表麵光潔平整度；甚至會導致產品接頭處斷開等情況。

解決措施（shī）：

（1）膠（jiāo）料的設計（jì）要適宜、合理，如促進（jìn）劑（jì）盡可能采取多種並用方（fāng）式。抑製焦燒。為適應高溫、高壓、高速（sù）煉膠工（gōng）藝，在配方中還可配用適量（0.3～0.5份）的防焦（jiāo）劑。

（2）加強煉膠及後續工序中對膠料的冷卻措施，主要通過嚴控機溫、輥（gǔn）溫及保證有充（chōng）沛的冷卻水（shuǐ）循環，使操作溫度（dù）不（bú）逾越焦燒臨界點。

（3）重視膠料半成品的管理，每批料應有流（liú）水卡跟隨（suí），貫徹“先進先（xiān）出”的存庫原則，並規定每車料的最（zuì）長留庫時間，不得（dé）超越。庫房應有良好的通（tōng）風條件。

（4）調整硫（liú）化體係，為次磺（huáng）酰胺促進劑的采用，大（dà）大（dà）改善了防焦燒性能（néng）。

（5）改（gǎi）善膠（jiāo）料貯存和加（jiā）工條件，如（rú）加（jiā）強冷卻（què）；

（6）采（cǎi）用防焦劑。

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