橡膠件硫化（huà）的三大工藝參數是：溫度、時間和壓力。其中硫化（huà）溫度是對製品性能影響最大的參數，硫化溫度（dù）對橡膠（jiāo）製品的（de）影響的研究（jiū）也比比皆是。但對（duì）硫化壓力比較少進行試驗。

硫化壓力是指，橡（xiàng）膠混煉膠在硫（liú）化過程中，其單位麵積上所承受（shòu）的壓力。一般情況下，除（chú）了一些夾布件（jiàn）和海綿橡膠外，其他橡膠製品在硫化時均需施（shī）加一（yī）定的壓力。

橡膠硫化（huà）壓力，是保證橡膠零件幾何尺寸、結構密度、物理機械的重要因素，同時也能保證零件表麵光滑無缺陷，達到橡膠製品的密封要（yào）求。作用主要有以下幾點：

1）  防止混煉膠在硫化成型過程中產生氣（qì）泡，提高製品（pǐn）的致密性；

2）  提供膠料的充模流動的（de）動力，使膠料在規定時間內能夠充（chōng）滿整個模腔；

3）  提高橡膠與夾件（簾布等）附著力及橡膠（jiāo）製品的耐曲繞性能；

4）  提高橡膠製品的（de）物理力學性能。

硫化壓力的選取需要考慮如下幾個方麵的因（yīn）素：

1）  膠（jiāo）料的配方；

2）  膠料可塑（sù）性的大小；

3）  成型（xíng）模具的結構形式（shì）（模壓，注壓，射出（chū）等）；

4）  硫化設備的類型（平板硫化機（jī），注壓硫化機（jī），射出硫（liú）化機，真空硫化機等（děng））；

5）  製品的結（jié）構特點。

硫化壓力選取的一般原則：

1）  膠料硬度低（dī）的（50-ShoreA以下或更低），壓力宜選擇（zé）小，硬度高的選擇大；

2）  薄製品選擇小，厚製品選擇大（dà）；

3）  製品結構簡單選擇小，結構複雜選擇大；

4）  力學性能要求高選擇大，要求低（dī）選擇小；

5）  硫化溫度較高時，壓（yā）力可以小一些，溫度較低時，壓力宜高點。

對硫化壓力，國內外一些橡膠廠家有如下一些經驗值供參考：

1）  模壓及移模注壓的硫化方式，其（qí）模腔（qiāng）內（nèi）的硫化壓力為（wéi）：10~20Mpa；

2）  注壓硫化方式其（qí）模腔內的硫化壓力為：0~150Mpa；

3）  硫化壓力增大，產品的靜態剛度也隨之增（zēng）大，而收縮率隨之（zhī）逐漸減小；（在國內的減振橡膠（jiāo）行業內（nèi），對於調整產品的剛度，普遍采（cǎi）用的依然是增加或者降低產品所使用（yòng）的膠料硬度，而在國外，已經普遍采用了提高或者降低產品（pǐn）硫化時的膠料硫化壓力來調（diào）整產品的靜態剛（gāng）度（dù）。）

4）  隨著（zhe）硫化壓力的不（bú）斷提高，產品膠（jiāo）料的收縮率會（huì）出現一（yī）個反（fǎn）常的現象，即（jí）當產品膠料的硫化壓力達到83Mpa時，產品膠料的收縮率為0，若產品膠料的硫化壓力（lì）繼續不斷上升，產品（pǐn）膠料的收縮率（lǜ）會出現負值，也就是說（shuō），在這種超高的產品膠料硫化（huà）壓（yā）力（lì）下，產品硫（liú）化出來經停放後，其（qí）橡膠部分的尺寸比模具（jù）設計的尺寸還要（yào）大；

5）  在模壓和注壓方式下，模腔內膠料的硫化壓力隨著時間的延長，總是先增高後減少，並最終處於平坦狀態；

6）  隨著膠料（liào）硫化（huà）壓力的提高，其膠料的300％定伸（shēn）和（hé）拉（lā）伸強度（dù）均隨之提高（gāo），其膠料的（de）扯斷伸長率、撕裂強度和壓縮永久變形卻隨之下降；

7）  在減（jiǎn）震（zhèn）橡膠製品硫化過程中，注壓硫化方（fāng）式中模腔內膠料的壓強比模壓硫化方式的壓強高（gāo）一倍以上。產品達到相同的靜剛度所需（xū）的（de）膠料硬度有較（jiào）大差別。隨產品（pǐn）硫化時的硫化（huà）壓力提高，產品在壓縮永久變形性（xìng）能方麵有明顯的提高。

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