密煉（liàn）機混煉與開煉機混（hún）煉相（xiàng）比，具有混煉時間短、效率高、機械（xiè）化自動化程度高、膠料質量好、勞動強度低、操（cāo）作安全、藥品飛揚損失小、環境衛生條件好等優（yōu）點，但密（mì）煉機混煉室散熱困難，混煉溫度高且難以控製，使對（duì）溫度（dù）敏感的膠料受到限製，不適於淺（qiǎn）色膠料和品種變換頻繁（fán）的（de）膠料混煉。另（lìng）外（wài）密煉機混煉還需配備相（xiàng）應的下片裝置。

（1）裝膠量

　　合理的裝膠（jiāo）量應能保證膠料在密煉室中受到最大的摩擦和剪切作用，使（shǐ）配合劑分散均勻。裝膠量大小依（yī）設備特征和膠料特性（xìng）而定。一般根據密煉室總容積和填充係（xì）數進行計算， 填充係數取0.55～0.75 。如設備使用年久，由於密煉室（shì）內磨損，填充係數可取大值，裝膠量可增加。如上頂栓壓力較大，或膠料可塑性較大，也可（kě）相應增加裝膠量。

（2） 上頂栓壓力

　　提高上頂栓壓力，不僅可以增大裝膠容量，而且可以使膠料與設備之間及膠料內部各部分之間更快更有效地互相接觸和擠壓，加速配合劑混入橡膠過（guò）程，從而縮短混煉（liàn）時間，提高生產效率，同時還可減少物料在設（shè）備接觸麵上的滑動，增加膠料所受剪切應力，改（gǎi）善配合劑分（fèn）散程度，提高膠料質量（liàng）。因此，目前多采取加大上頂栓風（fēng）筒直徑或增大風壓的措施，以提高密煉機混煉效率和混煉膠質（zhì）量。

（3）轉子轉速和轉子結（jié）構形狀

　　混煉過程中，膠料所受剪切（qiē）速度與（yǔ）轉子（zǐ）轉速成正（zhèng）比。提高膠（jiāo）料的（de）切變速度，可縮短混煉時間（jiān），是提高密煉機效率的主要（yào）措施。目前，密煉機的轉速已由原20 r /min 提高到40 r /min、60r/min ，最高達（dá）80 r /min ，使晦煉周期由12～ 15 min 縮到最短為l～l.5 min 。近年為（wéi）適應混（hún）煉工藝要求，已采用多速或變速密煉機混煉，可根據膠料特性和工藝要求，隨時變換速度，以取（qǔ）得最好的混煉效果。密煉機（jī）轉子的結構形狀對混煉過程有重大影響。密煉機橢圓形轉子的突棱由原來兩個增加到四個，能（néng）起到更（gèng）有效的剪切攪拌作用。可提高生產效率25～30 % ，並（bìng）降低能耗。近年（nián），除（chú）橢圓形外，還有三角形、圓筒形等轉子形狀的密煉機在（zài）生產中得到應用。

（4） 混煉溫度

　　密煉機混煉過程中，生熱量大，散（sàn）熱困難，所以，膠料升（shēng）溫快、溫度高。一般由煉溫度在100～130℃沼圍，也有采用170～ 1 90℃高溫i昆煉，這種工藝（yì）在合成橡膠混煉時曾有使用， 慢速密煉時的排膠溫度一般控製在125～135℃，快速密（mì）煉時排膠溫度達160℃以上。I昆煉、溫度過高會降低對膠料的機械（xiè）剪切作作用，使混煉不均，並會（huì）加劇橡膠分子的熱氧化裂解， 使（shǐ）膠（jiāo）料（liào）物理機械性能降低，同時，還會促（cù）使（shǐ）橡膠和炭黑之間產生過多的化學結合作用而生成過（guò）多的凝膠，使膠料可塑度下降，膠料表麵粗糙，造（zào）成壓延、壓出加工困（kùn）難。

（5） 加藥順序

　　塑煉膠、母煉膠應最先加入，使其形成-整體後，再依（yī）次加入其它配合劑。固體軟化劑和小藥在加入炭黑等填料前加入，以保證其有足夠的混合時（shí）間。液體（tǐ）軟化劑必（bì）須在（zài）加（jiā）入炭（tàn）黑後再加（jiā），以免（miǎn）使炭黑產生結團造成分（fèn）散困難;超促進劑和硫（liú）黃（huáng）在下片機降溫後加入，或二段混煉時在密（mì）煉機中加入，但其排膠溫度要控製在100℃以下。

（6） 混煉時間

　　混煉時間取決於密煉機的性能特征（zhēng）、裝膠量及膠料配方等諸因素（sù）。混：崗、時（shí）間增長， 能改善配合劑的分散，但（dàn）時間過長容易造成過煉，也會影響膠料的硫化特性。目前（qián）XM-250/20 型密（mì）煉機的混煉時間為10～12min。

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